渣浆泵公司之渣浆泵水量不足主要原因分析
在很多客户使用渣浆泵时会出现渣浆泵开车以后水量不足，但找不到问题所在。石水泵业技术讲解渣浆泵开车以后水量不足主要原因分析如下：
1)驱动电动机的转向与渣浆泵的转向不符。
2)吸入管道系统(包括管道、接头、阀门密封填料、吸入导压管、负压(真空)仪表等)存在微量漏气现象，也会使流量和扬程减少。
3)吸入管道有一定程度的堵塞现象，也会导致流量和扬程减少。
4)有较严重汽蚀现象发生(即渣浆泵的几何安装高度过高，或吸入管路中的阻力损失过大)也会使流量和扬程不够。
5)渣浆泵本身问题，即叶轮装反，或叶轮流道严重堵塞，密封圈或密封垫微量漏气等。
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渣浆泵公司之渣浆泵悬浮液的流动特点
一、悬浮液流动特点
下面研究悬浮液的流动，其流变特性遵守公式(2-1-1)所描述的规律。悬浮液在压降引起的摩擦应力t (或者管壁面切应力)未达到确定值0之前是固定的。当r≥0时，在壁面上开始形成一定厚度的液体活动层。
圆管中切应力r按线性规律分布，即tr=z,r/r [式中，tr和r.分别为管壁面(半径为r)和有效半径r上的应力]，随者中心到管联面的半径增大而增大(与流动特性无关)。因此，在半径r值得小时，r<0， 悬浮液是不动的，而半径很大时，r≥
0，悬浮液开始流动。在悬浮液开始流动后，当半径很大时，在压降作用下，整个悬浮液都运动。同时在管壁面上产生切应力tr，在确定半径(用ro表示)上产生应力日。如果用l0表示半径为ro的圆柱体表面上流动速度，那么可以说位于
离中心距离小于to处的所有其余液体层，将以同样速度mo运动。这样在管中心就形成运动悬浮液所包用的具有不破环结构的半径为n的四柱体(称为流动核》 对于这种情况。切应力-0fphl/dr (图2-2 43. 在流动核和管使面之间层内，
应力大于技内应力，巡度小于核内速度。因此，核的速度同时是流体最大度，山uu/dr在选用的坐标系中为负值。因为半径 ,减小dr,液体层运动速度增大du,比值d根据式(2-1-1)，悬浮液在所谓液体层中流动速度变化
由此可以认为，在管壁面上流动速度等于零，
二、白金汉方程
可塑液流核应力增大时，在其表面开始破坏和黏性为的液体层将增大。以速度u运动的液流核开始变厚。在极限情况下，压降相当大，因而悬浮液流动速度相当大，液流核完全被破坏，从层流转变为絮流状态。在塑性核表面上应力减
少时，其部分结构恢复，在核和管整之间液体层减薄。这样，可塑层半径为
当压降变为零时，等式第一项变为零，悬浮液流动将停止。等式右边等三项随着压降增大而迅速减小。
如果结构完成破坏的悬浮液对不动固体绕流或者被挡住，那么液流变慢。同时，在绕流物体附近，由于速度局部变慢，可能形成结构不破坏的液体层。与牛顿体液流对物体绕流条件相比，其物体绕流条件有明显变化。具有流动结构
状态的悬浮液层(连续有破坏结构)，也称为宾汉体，只有接近绕流物体，不论在其前面或者在其表面上，渣浆泵液体其余部分将具有完全破坏的结构。
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渣浆泵公司之渣浆泵载体参数对叶片磨损的影响
载体密度和黏度变化对叶轮叶片磨损影响叙述如下。当液体密度增大时，落在入口边表面上的颗粒数量减少，即磨损下降。此外，这时颗粒在叶片之问流道内的水力粗度(即沉降速度)减少，因此在叶片工作表面上的浓度也减少，这就
会导致叶片表面磨损下降。在黏度增加时，在其他条件相同时，雷诺数下降，迎面阻力系数增大，因此磨损下降。
上述结论只对水力磨蚀性磨损有代表性，而不适合于浸蚀和汽蚀所产生的磨损。应该考虑到由于汽蚀和浸蚀使叶轮零件损坏比水力磨蚀性磨损小得多，只在输送轻磨蚀固液混合物的情况下，可能对泵零件寿命有影响。
根据泵叶片尺寸和结构，对确定的工作状态一泵最佳或者接近最佳状态，即对最佳流量q或者接近最佳流量进行了叶轮叶片磨损特征和强度的分析。输送磨蚀性固液混合物泵运行实践表明，在泵工作状态变化时，叶轮特别是叶轮入
口段的磨损特征和强度变化
明显。
在相应加速度场内，固体颗粒运动特点和沉降速度，与载体介质中颗粒移动状态即与雷诺数有关。较大雷诺数表征颗粒运动的自模状态。这时颗粒运动阻力与其运动速度的二次方有关，迎面阻力系数c是常数值。较小雷诺数表征在固
体颗粒运动状态下运动阻力不是速度的二次方函数，颗粒迎面阻力系数是变化的。
在自模状态下，将有最大的颗粒迎面阻力，也就是说在这种情况下，向心加速度相同时，在叶轮入口运动的颗粒沉降速度小于颗粒运动阻力与其速度小于二次方成正比的非自模状态时的沉降速度。在相同加速度场时，较大颗粒以比
小颗粒较大的速度运动，较大颗粒的雷诺数相应地大些。这就表明，大颗粒迎面阻力系数小于小颗粒阻力系数，即可以认为迎面阻力系数c间接地表征颗粒的粗度。
b. r.詹德曼假定固体颗粒在叶轮叶片入口的浓度重新分布强度用co jc/gd参数表征(式中，co、d。为液体入口速度和叶轮入口直径)。
固体颗粒分布不均匀度表征入口边磨损不均匀性，可以用下列方法加以评价。平均线性磨损等于叶片磨损表面面积与其沿着入口边的宽度之比。磨损不均匀性可以假定为叶片最大线性磨损量与其平均值之比。如果叶片边磨损是均匀
的，那么叶片磨损表面将出现矩形形状，平均磨损等于最大值，即它们比值等于1;如果磨损表面为三角形，那么入口边磨损不均匀性等于2.
詹德曼提出假定，由上述方法确定的磨损不均勾性是参数? jc1sd.的函数。这个假定可以概括试验研究资料。表3 7 3列出叶片边磨损不均匀性 kn与参数比c/ed.之间的关系。
从这些数据中可以看出，参数活je/gd。的增大，导致叶片入口边较小的均句磨损。
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